Brandsikring af Nordeas nye hovedsæde

Annonce – Dato 30 nov 2017

Hvordan viden bliver til brandglas i det nye domicil i Ørestaden

Brandsikring af Nordeas nye hovedsæde

Hvordan viden bliver til brandglas i det nye domicil i Ørestaden

Det er nok gået de færreste forbi, at Nordea har fået nyt domicil i Ørestaden i København. Det er imidlertid et byggeri, der bestemt er værd at fremhæve. Henning Larsen Arkitekter stod bag tegningerne, og der blev lagt stor vægt på funktionalitet og æstetik både i selve byggeriet og i omgivelserne.

Fokus på sikkerhed og brand

Nordeas hovedkontor er bygget op af to atrierum, hvor det ene huser Nordens største trading floor, mens det andet benyttes af både medarbejdere og kunder.

Udover at der har været stort fokus på, hvordan domicilet skulle se ud, har der ligeledes været et enormt fokus på sikkerheden i bygningen, både på grund af funktionen som bank, men også i forhold til brand. Der er store indvendige glaspartier, blandt andet i forbindelse med de to atrier, der strækker sig hele vejen op til 6. etage.

Disse udgøres primært af Contraflam Lite EW30 og er leveret af Vetrotech Nordic & Baltic. Udover dette har Vetrotech også bidraget til byggeriet med Contraflam Structure EI30, Contraflam EI60, samt Contraflam Structure EI60, men det har særligt været atrierne, der har været en spændende leverance på grund af de store størrelser med skærpede sikkerhedskrav til glassene.

Produktionsprocessen for Contraflam

Til nye byggerier anvendes der i stigende grad store glaspartier, og det stiller samtidig høje krav til kvaliteten af brandglassene.
Disse produkter er hverdag for Vetrotech, men selskabet vil gerne her løfte sløret for produktionen af Contraflam for at give et indblik i, hvordan disse brandsikre glas egentlig bliver til, og hvad forskellen dermed er mellem brandglas og uklassificeret glas. Processen består af ni trin og virker umiddelbart simpel, men skaber noget af det mest avancerede brandglas på markedet via højteknologiske materialesammensætninger og millimeterpræcision.

Her er opskriften:
1. Store glasplader ankommer fra floatglasværker og lagres på fabrikken.
2. Det rigtige stykke glas tages automatisk fra lageret og skæres til efter kundens ønske.
3. Glaskanterne behandles og klargøres til næste step i processen.
4. Generelt hærdes alle glas for at styrke de sikkerhedsmæssige egenskaber i glassene.
5. På en specialdesignet termoproduktionslinje samles to lag glas for at skabe et kammer.
6. Kammeret fyldes med et mellemlag af gel, der vil reagere og agere som et beskyttende skjold i tilfælde af brand ved at svulme op.
7. Mellemlaget undergår en termisk behandling for at gøre det transparent.
8. Alle glas undersøges og kontrolleres i henhold til lovgivning og kundens krav.
9. Alle glas pakkes på stilladser og afsendes til lokationen, hvor de skal installeres.

En bæredygtig proces

Processen er herudover præget af bæredygtighed. Der anvendes bæredygtige lyspærer, genanvendelse af glas, pap, metal og træ, og fabrikken bruger derudover generelt grøn energi. Der benyttes forureningsreduktionssystemer og lukkede kredsløbshåndteringer til vand. Vetrotech tager alt i alt aktivt alle forholdsregler for at begrænse energiforbrug, udvinding af naturlige resurser, udledning af affald og gasser i atmosfæren som et frivilligt initiativ.

Vetrotechs ekspertise

Lige så simpel som produktionsprocessen her lyder, lige så komplekse er dog alle de mellemregninger, der skal til for at slutkunden, i dette tilfælde Nordea, til sidst står med den glasstruktur, der opfylder deres specifikke krav. Det kræver en helt særlig gennemgang og analyse at opnå et brandglas, hvor man undgår optisk forvrængning og matteringsælde af gelmellemlaget, og det er her, Vetrotech har sin force.

Med Saint-Gobain i ryggen vil Vetrotech altid være med som frontløber både teknologisk og miljømæssigt, og der vil altid blive arbejdet på yderligere optimering.

Se mere om hvilke løsninger, Vetrotech kan bidrage med på www.Vetrotech.com